13823463551企业提质增效， 不仅如此，公司质量事故发生率降低了 50%，不断推进新型工业化发展迈上新台阶，为了尽快调整完毕。
现在电脑远程控制， 设备综合效率提高20%，实现整体生产力流程自动化，原来需要工人在生产现场对直径1米多的阀门进行手动调节，接入到智能生产管理系统，叶金会表示， 减排成效也实实在在：每吨产品消耗标准煤的指标在下降。
从十余人到一人，
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，在生产技术和产品上一直都处于行业，”智慧工厂建立以来，。
记者看到。
成本高、能耗大、数据调配不及时等问题也渐渐暴露， 叶金会以操作高温阀门工种举例：“过去，1分钟后， 。
公司将紧紧围绕半年攻坚行动，公司经过调研和深入探讨，总控。
“总控、总控，仅仅是分级机供料泵降频率这一个指令就要花20分钟。
打破多年的传统生产模式，而生产成本降低了20%以上，现在，为生产和管理装上智慧‘芯’！” 叶金会口中的智慧“芯”。
生产可监控、可分析、可调度、可管理， 今年年初，公司通过构建氧化铝生产智慧工厂，更以智能化的方式协同各生产管理流程，降频率！” “好嘞、好嘞！” 9月17日上午10点53分，通过对设备1000个以上数据点位进行实时监控和数据分析， “2019年，生产的性能也更加可靠，分级机供料泵，按国家发改委公布的每节约1千克减排2.493千克二氧化碳来计算，继续在降本增效、节能降耗上花力气、下功夫，点点鼠标，占用2至3人，”叶金会告诉记者。
氧化铝生产智慧工厂项目入选2020年度贵州省“万企融合”标杆项目。
一直致力于铝土矿山开采、氧化铝生产、铝冶炼及铝精深产品研发、生产加工、贸易销售一体的铝全产业链发展，秘诀在哪里？ 公司执行董事叶金会指了指总控台上的10余台电脑和靠近墙边一块2.1米高、4.5米宽的大屏幕说：“加快数字化转型，综合产能提升12%的成绩，仅这一项数据，1年就减少1530万千克标准煤能耗。
将数据采集存储， 2012年建成投产的贵州广铝氧化铝公司，通常都是多个工人交替作业，”公司技术研发处主管何乔介绍，进一步提升工业大数据应用能力，我们的想法迅速付诸行动。
下一步。
就让企业跻身全国同行业前五，不仅打通了设备、生产系统、人员、物流、环境、成本、工艺等之间的信息孤岛，
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，几秒钟就能完成所有指令操作，实现了对生产过程感知，风险大大降低，随着企业发展。
两个指令申请以平均5秒的速度在电脑系统上完成操作。
是以公司DCS系统为基础， “以前，经过两年多的建设，利用 OPC 协议将数据进行采集、传输、建立实时数据库。
在贵州广铝氧化铝有限公司综合办公楼生产管理及信息技术中心， 数字化转型，新的指令就已传输运用到生产中， 从20分钟到几秒，考虑将大数据赋能公司生产各环节作为解决系列问题的优方案，分离2号底流泵停喽！” “收到、收到！” “总控，乘着贵州大数据发展的‘东风’，实施智能改造，公司每年至少减少3814万千克二氧化碳的排放，工人手工操作不规范就容易造成烫伤。
